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hk448今晚特马品质是生产出来的TNGA雷凌如此做到

时间: 2019-11-08

  此次探访TNGA雷凌生产线,包括零部件和整车车间。在生产雷凌的广汽丰田第三生产线,智能化已经达到业内领先水平,不但全面装备了无线传输信息技术,而且实现了真正的“无纸化作业”。在广州电装的空调,机械手的精度可以做到“插铅笔芯”。

  如此之多的有效措施,确保了对雷凌的质量保障。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储,确保下线车一次合格率达到业界的最高水准。

  “这是一条高精度的车用空调组装线毫米。形象一点说,我们的机械手可以‘插铅笔芯’”,在位于广东增城的广州电装有限公司,带领人们参观的厂方人员说。

  内部代号为“HVAC-10线”的广州电装公司生产线,专门为广汽丰田雷凌和凯美瑞生产车用空调器。只见15个工位上,有16个小型机械手在紧张、有序地忙碌着,甚至能够模仿人手拿捏的细微动作,主要零部件的组装全部实现自动化。在经过自动拍照,判断是良品之后,才能搬运、组装……“这是在美国和日本之外,又一条全新的自动化生产线%,在行业是最高的。每25秒-30秒就可以下线一台TNGA空调,根据厂家的具体需求,每月大约生产4万-4.5万台”,厂方人员继续介绍。

  今年5月20日,广汽丰田全新换代雷凌在浙江乌镇正式上市,这也是广汽丰田基于TNGA架构下,在GA-C平台打造的中级(A级)车。

  关于TNGA(Toyota New Global Architecture丰田新全球架构),一个高大上的解读是:“TNGA是一场划时代变革战略行动,是丰田全体系的战略转型,涉及研发、制造、产品和销售服务等全价值链”。业内有人将其简单、直观地解读为“TNGA架构有三大特点:更安全,更具操控性,更具未来感”。

  对于TNGA架构,尽管人们有着不同的理解,但业内普遍认为,丰田车型的进化是“从里到外,从头到尾的全面进化,远超其他主流车型的换代”。

  “全新雷凌采用了丰田旗下最新一代的TNGA架构,与更高级别的凯美瑞采用同样的TNGA核心技术和配置,整体的制造工艺、产品品质、领先技术都在同级别中表现抢眼,是中级车的最优之选。”广汽丰田的相关材料是这样介绍的。

  那么,作为一款人们眼中普通的一款A级车,雷凌是怎么做到“最优之选”的呢?

  “品质是生产出来的,而不是检测出来的”,广汽丰田始终把这句话视为信仰。也就是说,广汽丰田更加注重在生产制造过程中的每一个环节进行严格把控,而不是事后检查。采访中,广汽丰田质量管理部总监邹朝辉这样介绍道。

  对丰田“精益生产方式”稍有了解的人都知道,在丰田的每条生产线上,任何一个员工若发现问题,都有权拉动身旁的拉绳,及时停止可能出现错误的生产,立即解决问题、消除不良,不让一件不良品流入下一道工序,保证每个工序的品质。这就是闻名的品质保障系统——“安东”拉绳。

  据邹朝辉介绍,作为丰田旗下的模范工厂,广汽丰田的品质管理工作以“自工序完结”为核心思想,贯穿于从商品企划到销售的全过程,hk448今晚特马明确各阶段工作的保证事项和责任人,彻底执行标准作业以确保品质。

  所谓的“自工序完结”,就是强调人机最佳结合,当产品出现不良时,设备或系统能即时判断并自动停止,这也是丰田所强调的“人字旁的‘自働化’”。其根本目的在于“不将不良品流到下一工序”,实现手段就是,人或机器能够判断工序的好坏,发现问题及时改善。

  “自工序完结的精髓在于‘良品条件’加上‘作业遵守率’。良品条件是制造出合格品必须具备的条件,告诉员工只要这么做,生产出来的就是合格品;作业遵守率就是百分之百执行作业指导书。”邹朝辉继续说。

  在生产雷凌的广汽丰田第三生产线,智能化已经达到业内领先水平,不但全面装备了无线传输信息技术,而且实现了真正的“无纸化作业”。丰田“精益生产方式”最经典的标志——安东拉绳也不见踪影,取而代之的是简便、直接的按钮;总装线最终端检测人员手中的夹纸板变成了iPad;一旦有电动工具安装的螺丝不合格,质量检测信息立时反馈到屏幕上,班组长马上跟进处理,消除不良……

  在广汽丰田生产线的入口和出口,还装备了车身涂面摄像检测仪器,检测数据无线传输到后台电脑中,经过对比,即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题。

  正是有了如此之多的有效措施,确保了对雷凌的质量保障。1000余项下线车检测信息被无线传输到后台电脑中进行对比和存储,确保下线车一次合格率达到业界的最高水准。

  2018年,广汽丰田整车下线一次性合格率达到惊人的98.9%,高于行业平均水平约10个百分点;其零部件供应商的供货不良率为0.36PPM,也就是每百万个零部件中,只有0.36件不良,达到丰田体系里的一流品质水准,远远领先于业界平均水平。

  采访当天,在生产车间一个明亮、安静的地方,适逢来自日本丰田总部的两名质量监查人员,正在对当天抽检到的雷凌车进行全面的监查。

  据了解,在丰田工厂体系内,每年都会进行全球范围的产品品质检查,基于一套完善的车辆品质管理标准,做全球统一的产品品质监查。监查项目全面细致,多达几千项。

  据悉,这种“丰田出荷品质监查(SQA)”已经开展20多年,包含漏水、涂面、装配、行走性能、底盘等项目的监查评价,标准全球一致。在监查中,车辆涂面上即使是半径仅0.5毫米的颗粒都会被视为缺陷,而这种微小的涂面颗粒,普通消费者不借助放大镜都是无法发现的。

  在品质监查过程中,两名来自日本的品保专家带着最新的监查标准,每天在广汽丰田的总装线末端随机抽取两辆新车,用“鸡蛋里挑出骨头”的劲头,一查就是20天。2017年,丰田品质监查覆盖全球48条生产线条获得“零缺陷率”,比例仅为8.33%,可见这种监查之严格。

  从2015年到2017年,在已经实施监查的丰田全球生产线中,广汽丰田成为唯一一家连续三年全部生产线都获得“零缺陷率”的丰田海外工厂。

  此次,具有丰富经验的监察员胁田慎平说,这是他第三次来广汽丰田做监查,之前去过丰田很多海外工厂。他最直观的印象是,广汽丰田的员工特别认真;工厂的环境干净整洁。“我个人比较在意洗手间的洁净程度,到各个地方的工厂都会很注意观察,广汽丰田工厂在这方面的表现就很好。”